ระยะเวลาการพัฒนาขึ้นอยู่กับความซับซ้อนของผลิตภัณฑ์และข้อกำหนดทางเทคนิค โดยทั่วไปวงจรการพัฒนาโครงการมาตรฐานจะอยู่ที่ประมาณ 3 ถึง 5 เดือน ครอบคลุมตั้งแต่การออกแบบแนวคิด การพัฒนาแม่พิมพ์ การทดสอบยืนยัน ไปจนถึงการเตรียมพร้อมสำหรับการผลิตจำนวนมาก

เราสามารถร่วมมือกันในการออกแบบตลอดกระบวนการ ครอบคลุมการเพิ่มประสิทธิภาพโครงสร้าง การจำลองกระบวนการ และการบูรณาการอุปกรณ์ ทีมวิศวกรของเราใช้ CAD การสร้างแบบจำลอง 3 มิติ, CAE การวิเคราะห์ไฟไนต์, VC การจำลองภาพ และ VR การทดสอบระบบเสมือนจริง เพื่อสร้างกระบวนการวิจัยและพัฒนาแบบดิจิทัลครบวงจร ตั้งแต่การตรวจสอบแนวคิดจนถึงการผลิตจริง
ตัวอย่างเช่น ในการพัฒนาท่อแชสซีแบบน้ำหนักเบาสำหรับลูกค้ายานยนต์พลังงานใหม่ การจำลอง CAE ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการกระจายวัสดุ ทำให้น้ำหนักชิ้นส่วนลดลงประมาณ 20% ในขณะที่ยังคงมาตรฐานความปลอดภัยด้านการชน นอกจากนี้ อุปกรณ์การผลิตที่เราพัฒนาขึ้นเอง เช่น ระบบไฮโดรฟอร์มยังสามารถปรับแต่งให้ตรงกับความต้องการด้านการขึ้นรูปและความแม่นยำของลูกค้าได้

เรานำระบบดิจิทัลขั้นสูงมาใช้ในทุกขั้นตอนของการออกแบบ การผลิต และการบริหารจัดการ:

• การออกแบบและจำลอง
  SolidWorks, UG (การสร้างแบบจำลอง 3 มิติ), ANSYS (การวิเคราะห์โครงสร้าง), AutoForm (การจำลองการขึ้นรูป)
• การผลิตและการเขียนโปรแกรม
  ASTSUITE (การเขียนโปรแกรมตัดเลเซอร์ 6 แกน), HyperMill (การเขียนโปรแกรมเครื่องจักร 5 แกน)
• การบริหารการผลิต
  SAP ERP, MES ระบบการบริหารการผลิต, PDM การจัดการข้อมูลผลิตภัณฑ์
• โรงงานดิจิทัลและการเข้าถึงอุตสาหกรรม
  ใช้เทคโนโลยี 5G + Industrial IoT รองรับโดยระบบ SCADA สำหรับการตรวจสอบแบบเรียลไทม์และการเพิ่มประสิทธิภาพ OEE

เราดำเนินการออกแบบและผลิตแม่พิมพ์อย่างอิสระผ่านศูนย์วิจัยและพัฒนาแม่พิมพ์โดยเฉพาะและโรงงานเครื่องจักรความแม่นยำ โดยใช้แพลตฟอร์มการออกแบบแม่พิมพ์ขั้นสูง เช่น UG NX Mold Wizard และเหล็กอัลลอยด์ความแข็งแรงสูง เพื่อให้ได้อายุการใช้งานยาวนานและคุณภาพการขึ้นรูปที่เสถียร
จุดเด่นของประสิทธิภาพแม่พิมพ์:

• อายุการใช้งานแม่พิมพ์สูงสุด 150 ตัน
• ผลิตชิ้นส่วนต่อแม่พิมพ์เดี่ยวเกิน 80 รอบ
• อัตราการผลิตสำเร็จมากกว่า 70%
• ความแม่นยำในการกลึงควบคุมภายใน ±0.01 มม.

อุปกรณ์ EDM ระบบวัดความแม่นยำสูง (รวมถึง CMM) และแม่พิมพ์ไฮโดรฟอร์มที่พัฒนาขึ้นเองด้วยศูนย์กลึง 5 แกนทำให้เราสามารถขึ้นรูปที่เชื่อถือได้ พร้อมลดขั้นตอนการเชื่อมและเพิ่มประสิทธิภาพ

เทคโนโลยีของเรามีสิทธิบัตรที่ได้รับอนุมัติ 97 ฉบับ รวมถึงสิทธิบัตรการประดิษฐ์ 43 ฉบับ ครอบคลุมกระบวนการหลัก เช่น ไฮโดรฟอร์ม ตัดเลเซอร์ และกระบวนการสำคัญอื่น ๆ

• ข้อดีด้านต้นทุน
  สายการผลิตแบบครบวงจรที่พัฒนาขึ้นมา มีต้นทุนเพียงประมาณหนึ่งในสามของระบบนำเข้า การผลิตขนาดใหญ่ (กำลังการผลิตต่อปีเกิน 10 ล้านชิ้น) ยังช่วยลดต้นทุนการผลิตต่อหน่วย
• ความเป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม
  เทคโนโลยีลดการเชื่อมช่วยลดความยาวรอยเชื่อมได้ประมาณ 20 ล้านเมตรต่อปี ระบบพลังงานโซลาร์ช่วยประหยัดไฟฟ้าได้ประมาณ 3 ล้านกิโลวัตต์ต่อปี และในการผลิตคาร์บอนต่ำ
• การตอบกลับรวดเร็ว
  สายการผลิตแบบชิ้นต่อชิ้นควบคู่กับการบริหารจัดการดิจิทัล ช่วยลดรอบเวลาการส่งมอบประมาณ 30% เมื่อเทียบกับค่าเฉลี่ยอุตสาหกรรม
• การยอมรับจากลูกค้า
  ร่วมมือระยะยาวกับ OEM รายใหญ่ เช่น BYD, Volkswagen และ NIO ส่วนแบ่งตลาดชิ้นส่วนแชสซีไฮโดรฟอร์มครองอันดับหนึ่งโลกในปี 2024 (16.2%)

ปี 2024 Motorbacs มีกำลังการผลิตต่อปี 10 ล้านชิ้น ครอบคลุมชิ้นส่วนแชสซีไฮโดรฟอร์มสำหรับรถยนต์พลังงานใหม่ และท่อเครื่องยนต์ การจัดวางสายการผลิตประกอบด้วยสายอัตโนมัติกว่า 40 สายในฐานการผลิต Ningbo และ Anhui:

• โรงงาน Jiangbei Cicheng: กำลังการผลิตชิ้นส่วนแชสซีรถยนต์พลังงานใหม่ 3 ล้านชุดต่อปี
• โรงงาน Chaohu: กำลังการผลิตรายวัน 15,000 ชิ้น

ในปี 2025 กำลังการผลิตรวมคาดว่าจะเกิน 20 ล้านหน่วย รองรับเป้าหมายการเป็นบริษัทตัวอย่างด้านเทคโนโลยีแชสซีน้ำหนักเบาระดับโลก

เรามีระบบการจัดการคุณภาพตลอดวงจรชีวิต ครอบคลุมการตรวจสอบวัสดุ การควบคุมกระบวนการ และการตรวจสอบสินค้าสำเร็จรูป

• การรับรองมาตรฐาน: IATF 16949:2016, ISO 14001 และมาตรฐานระบบสากลอื่น ๆ
• อุปกรณ์ตรวจสอบ: แขนวัด 3 มิติ, สเปกโตรมิเตอร์, ระบบทดสอบการพ่นเกลือ และแพลตฟอร์มตรวจสอบความแม่นยำหลายชุด ตรวจสอบองค์ประกอบวัสดุ ความถูกต้องของขนาด และการทนการกัดกร่อน 100%
• การควบคุมกระบวนการ: การตรวจสอบด้วย AI และการวัดเลเซอร์ออนไลน์ ทำให้คุณภาพไร้ข้อบกพร่อง (PPM ต่ำสุด)
• การพัฒนาต่อเนื่อง: การผลิตแบบลีนและแนวทางการบริหารคุณภาพเชิงสถิติส่งเสริมการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง ทำให้อัตราผลิตภัณฑ์สำเร็จของเราปรับเพิ่มขึ้นเป็น 99.8% ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา